4種類の成形とは

タイプ 1: 射出成形 (高い体積精度)

射出成形は、複雑な形状の熱可塑性プラスチック部品を大量に製造するために最も広く採用されている自動化技術です。{0}

[加熱されたバレル、スクリュー、金型を示す射出成形図のイメージ]

仕組み:固体ポリマー顆粒が加熱されたバレルに供給され、回転スクリューによって溶解され、密閉された液冷鋼製金型キャビティに高速かつ高圧で強制的に注入されます。-固化すると、部品は機械的に取り出されます。

最適な用途:厳しい公差、統合されたスナップフィット、内部リブ、または金属ねじインサートを必要とする複雑な形状。{0}}通常、生産量は数千個から数百万個の範囲に及びます。

代表的な製品:電子エンクロージャ、自動車のトリム パネル、ギア、医療機器、玩具。

タイプ 2: 圧縮成形 (高耐久ゴムと熱硬化性樹脂)

圧縮成形は、主に柔軟なゴム、エラストマー、熱硬化性複合材料の成形に使用される、古くからある信頼性の高いプロセスです。

仕組み:事前に測定した量の原材料（ゴム/樹脂の「チャージ」またはプリフォームとして知られています）を、開いた加熱された金型キャビティに直接配置します。金型の上半分が巨大な油圧力で押し下げられ、材料が工具の隅々まで押し込まれます。熱と圧力は、材料が架橋して硬化（加硫）するまで維持されます。-

最適な用途:ゴム、シリコーン、または高強度繊維-で強化された、ゴム、シリコンで作られた大型の比較的単純な部品。射出成形と比較して初期金型コストが低いのが特徴です。

代表的な製品:ゴム製 O リング、工業用ガスケット、自動車用サスペンション ブッシュ、シリコン キーパッド、構造用複合パネル。{0}

タイプ3：ブロー成形（中空容器）

用途で気密性または液密性の内部を備えた中空の薄肉プラスチック コンポーネントが必要な場合、{0}ブロー成形が間違いなく選択肢です。{1}

仕組み:このプロセスは、熱して溶けたプラスチックのチューブを押し出すことから始まります。パリソン。 2 ピースの金型がパリソンの周囲をクランプし、底部を密閉します。次に、高圧の圧縮空気がチューブの上部に吹き込まれ、溶融プラスチックが風船のように外側に膨張し、金型キャビティの冷たい内壁に対して平らになり、その形状が固定されます。

最適な用途:-薄壁で中空のアイテムの大量生産-。

代表的な製品:プラスチック製の飲料ボトル、化学薬品のジェリカン、自動車のフロントガラスウォッシャーのリザーバー、および工業用ドラム。

タイプ 4: 押出成形 (連続プロファイル)

サイクルごとに別々の個別の部品を製造する前述の 3 つの方法とは異なり、押出成形は、不定の長さの直線形状を作成するために使用される連続プロセスです。

仕組み:射出成形と同様に、プラスチックやゴムは加熱されたバレル内で回転スクリューを介して溶かされます。ただし、溶融した材料は閉じたキャビティに射出されるのではなく、カスタム加工されたスチール製の開口部（「開口部」と呼ばれます）から連続的に押し出されます。-死ぬ。押し出されたプラスチックは長い冷却水浴に入り、固化し、自動トラックに沿って引っ張られ、特定の長さに切断またはコイル状にされます。

最適な用途:継続的なマイル単位のランニングで生成する必要がある一定の断面形状-。-

代表的な製品:プラスチック配管、ビニール窓枠、医療用チューブ、ゴム製ウェザーストリップシール、電気ケーブル絶縁体。

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